Участники «Кадрового резерва» защитили свои проектные работы
Девять резервистов в течение семи месяцев проходили обучение по развитию профессиональных и личностных качеств. Прицел программы «Кадровый резерв» – более высокие карьерные позиции для сотрудников в будущем.
Программа была разработана в 2005 году. Восемьдесят процентов тех, кто прошел обучение, не просто повысили свои компетенции, они добились повышения по службе. Зачастую резервисты получают новые назначения еще на этапе учебы.
«В прошлом году сотрудник «зашел» в программу в должности слесарь-ремонтник, а закончил обучение уже будучи механиком. Другой начинал  катодчиком, а к концу обучения был назначен на должность мастера. И таких примеров очень много, – говорит Оксана Шароглазова, начальник отдела персонала.  – Развитие внутреннего рынка талантов –   стратегическая для завода задача. Формирование резерва не просто решает проблему профессиональных кадров, это позволяет воспитать таланты внутри коллектива в соответствие с  собственными запросами».
Программа «Кадрового резерва» состоит из двух частей – теоретической и практической. Первая направлена на повышение образовательно-управленческого уровня. Вторая – больше на отработку полученных знаний в рамках проектной деятельности. Резервисты принимают участие в тренингах, деловых играх по тайменеджменту, управлению стрессом, управлению персоналом, бюджетированию, планированию, в тренингах на командообразование.
«Не скажу, что учеба была напряженным этапом. Смог распределить функционал так, чтобы времени хватало и на тренинги, и на работу. Из новых компетенций складывается твоя эффективность и твоя конкурентоспособность. Я осознанно поднимался на эту ступень, – делится Данил Шарафутдинов, мастер отделения получения редких металлов ГМЦ. – На финальном этапе обучения нас ждала проектная работа. Стал наставником для учащихся 95 лицея. Вместе мы разработали решение для реальной производственной проблемы. Наш проект участвовал в конкурсе «Инженериада УГМК». На заводском этапе он взял третье место в номинации «автоматизация». В финале моя команда вышла в победители. Проектная группа – своего рода модель рабочего коллектива, в котором ты ставишь задачи, продумываешь пути, распределяешь обязанности и ведешь команду к цели. Это хорошая прокачка знаний, полученных в ходе тренингов. И эта непростая работа. Но она преодолима, если знать, зачем ты ее делаешь».
Проекты каждого из резервистов имеют важное для производства значение –они обозначают конкретную проблему и обосновывают предложенное  решение. Николай Середа когда-то лично принимал участие в процессе перегрузки и просеивания катализатора контактного аппарата в сернокислотном цехе.  Он не понаслышке знает, насколько это трудоемкий процесс. И пусть к этим работам привлекаются сегодня подрядные организации, производительнее процесс не становится.  
«Выгрузка катализатора и кварца в бункер-накопитель идет с помощью вакуумного насоса низкой производительности, – говорит Николай Середа, инженер-механик (по надежности). – По полимерному шлангу выгрузили, потом просеяли, выполнили очистку контактного аппарата, произвели ремонты. После начинается загрузка катализатора – вручную, при мощи ведер.  Работы идут круглосуточно в течение шести суток. Для оптимизации выгрузки я предложил использовать более эффективную и экологичную вакуумную установку. Для загрузки – роторную воздуходувку. А для просева катализатора  –  применять более совершенное устройство в виде барабанного грохота. Такое решение в разы сокращает объем ручного труда и до 2,5 суток – продолжительность работ».  

Проект Дмитрия Кашина, сменного мастера цеха КЭЦ:

Проблема: При перемещении крана с электролизных ванн электролит попадает на бортовые шины. Это приводит к ухудшению контакта и увеличению температуры на электролизных ваннах.
Решение: снабдить кран поддоном для сбора излишек электролита.
Проект Александра Кузнецова, шихтовщика вельц-цеха:  
Проблема: при подаче пылевидных материалов в бункеры происходит выброс запыленного воздуха. Существующий аспирационный зонт имеет малый охват. Регулярное обслуживание центрального трубопровода системы аспирации невозможно.
Решение: оборудовать верхние части корпусов бункеров уплотнительным экраном. А трубопровод – пневматической системой удаления отложений.
Проект Кирилла Маталова, слесаря-ремонтника обжигового цеха:
Проблема: выгрузка огарка из печей кипящего слоя производится вручную с помощью лопат и ведер. В год – это 140 смен высокой нагрузки: при больших температурах и запыленности.
Решение: установить пневматический насос, работающий на сжатом воздухе, смонтировать вакуумную магистраль до места хранения огарка, установить над местом хранения приемный бункер, систему очистки воздуха после транспортировки.
Проект Ильдара Мусина, шихтовщика вельц-цеха:
Проблема: в холодное время года большая часть сырья в мягких контейнерах после ЖД-тепляков складируется на улице. Это приводит к повторному замерзанию материалов.
Решение: для подачи сырья в отделение грануляции прокалочных печей использовать площадку для обогрева.

Проект Константина Никитина, аппаратчика воздухоразделения энергетического цеха:
Проблема: высокий уровень шума в операторской кислородной станции энергетического цеха (93,9 дБ).
Решение: установка системы шумоизоляции со стороны машинного зала; системы двойных окон и шумоизоляционной двери; пластикового экрана перед оператором.
Проект Николая Середы, инженера-механика (по надежности) УСОФ:
Проблема: процесс перегрузки катализатора контактного аппарата в сернокислотном цехе производится с помощью  вакуумного насоса низкой производительности. Работы занимают продолжительное время, используется большой объем ручного труда.
Решение: использовать  более эффективную установку пневмотранспортной системы перемещения материала при помощи роторных воздуходувок. Для просева катализатора использовать барабанный грохот с ленточными конвейерами. Для уменьшения запыленности смонтировать металлический каркас с пылеулавливающими фильтрами.

Проект Данила Шарафутдинова, мастера отделения получения редких металлов ГМЦ:

Проблема: при затаривании цинкового купороса в биг-бэги масса мешка контролируется только визуально. Возникает погрешность измерения массы погруженного транспорта. Может «теряться» от 4 до 8 тонн купороса за каждый рейс.
Решение: установка весов под каждый из шести биг-бэгов, автоматизация процесса открытия заслонки.  
Проект Камиля Ширгалина, оператора ПГУУ вельц-цеха:
Проблема: конструктивные особенности узла загрузки вельц-печи №6 не позволяют выдерживать однородный состав шихты. Это приводит к настылеобразованию. Узел подготовки шихты на комплексе вельц-печи №6 не имеет полноценной системы подачи вторичного цинксодержащего сырья.

Решение: использовать существующее резервное оборудование для создания полноценного узла растаривания мягких контейнеров с участком для временного хранения, который обеспечит равномерную транспортировку ВЦС.
Проект Александра Буравова, слесаря по КИПиА:

Проблема: отсутствует контроль объема загрузки шихты в печь. Это приводит к нарушению технологического процесса.
Решение: установить многооборотный исполнительный механизм с обратной связью, который позволит рассчитать объем загружаемой шихты.

Конкурсная комиссия скрупулезно подходила к оценке каждого проекта, задавала уточняющие вопросы и обращала внимание авторов на малейшие недоработки.    
«Каждый проект имеет значительную прикладную направленность. Проблемы взяты из нашей повседневной действительности.  Все решения вполне применимы. И это большой плюс авторам, – резюмирует Сергей Загребин, заместитель начальника Инженерного центра. – Но чтобы поставленную цель вывести на путь реализации, необходимо иметь четкие целевые показатели – сколько, каких параметров затрачено, как они оцениваются в денежном эквиваленте. Когда есть это понимание – чего, сколько и как – тогда четко отслеживается реализация. В этой связи к разработчикам проектов возникли вопросы».  
Значимость проекта всегда оценивается еще и с точки зрения вложений автора. И в этом смысле проектная работа открыла для резервистов хорошие возможности для внутреннего роста.